Systematiske løsninger til gasporøsitet i 304 rustfrit stålstøbegods ved hjælp af natriumsilikatsand
For at eliminere gasporøsitet skal fremgangsmåden væresystematisk, der henvender sig til beggegasproduktionoggas evakuering, samtidig med at kvaliteten af smeltet stål optimeres.
2.1 Primær og obligatorisk foranstaltning: Reducer indholdet af natriumsilikat
1. Reducer tilsætning af natriumsilikat fra 8 % til 5,0–5,8 %
Dette ermest effektive og grundlæggende løsningat reducere gasproduktionen ved kilden.
Minimumstilsætningsniveauet bør bestemmes gennem forsøg, mens det stadig opfylder kravene til stripning og håndteringsstyrke.
2. Brug modificeret natriumsilikat eller additiver
Adopterenatriumsilicat med lavt-modul(M=2.1–2,4), som har lavere gasudvikling.
Tilføje0,5-1,0 % Fe₂O₃pulverunder sandblanding.
Jernoxid reagerer med natriumsilicat, hvilket reducerer gasdannelsen og forbedrer sammenklappeligheden markant.
3. Sørg for tørt basissand
Brug rent grundsand med et fugtindholdunder 0,3 %.
2.2 Styrk udluftning: "At lede gas ud er bedre end at blokere den"
1. Formudluftning
Installer tætφ8–12 mm udluftningshullerpå de højeste punkter og døde zoner af kåben, der strækker sig til ydersiden.
Skær udluftningsriller langs skillelinjen.
2. Kerneudluftning (kritisk)
Alle sandkerner skal omfatte effektive udluftningskanaler.
Brug udluftningsreb, borede udluftningshuller eller indlejrede vokstråde (som danner kanaler efter udbrænding).
Sørg for, at kerneprint ikke er forseglet, og at gas frit kan slippe ud.
Store kerner bør udformes somhul, eller løst fyldt med permeable materialer såsom koks eller slagger, med udvendige udluftningsudtag.
3. Udluftningsrør
Indstil åbne stigrør på det højeste eller sidste-størkneområde for at tjene både føde- og udluftningsfunktioner.
2.3 Optimer hældepraksis: Stabil påfyldning, minimal luftindblanding
1. Brug et åbent portsystem
Design indløbet, løberen og indløbene med gradvist stigende tværsnitsarealer for at fremme jævn flow og reducere turbulens.
2. Kontroller hældetemperatur og hastighed
Hældningstemperaturbør ikke være for lav.
Lidt højere temperaturer (f1540-1560 grader) forbedre fluiditeten og lette bobleflotation.
Hældehastighedskal være stabil, kontinuerlig og relativt hurtig.
Undgå afbrydelser. En "hurtig-først, langsom-senere" tilgang hjælper med at uddrive hulrumsgas tidligt.
3. Tændingsassisteret-udluftning
Ved starten af hældningen, antænd udluftningshuller eller åbne stigrør for at forbedre gasevakueringen.
2.4 Streng kontrol med belægning og tørring
Brugelavt-gas, hurtigt-tørrende alkohol-baserede zirkonbelægninger.
Tør belægninger grundigt ved hjælp af flammetørring eller ovnbagning, indtil de er helt -fri for fugt.
Inden formen lukkes, blæs løst sand ud med trykluft og kontroller for belægningsflager eller sandfald.
2.5 Raffinér smeltet stål for at reducere intern gas
Tør alle ladningsmaterialer-intet fugtigt skrot eller legeringer tilladt.
Styrk deoxidation, der kombinerer diffusion og udfældningsdeoxidation.
Undgå at bruge aluminium alene til den endelige deoxidation; foretrækkeSi-Ca legeringerat reducere A1203-indeslutninger, der virker som gaskernedannelsessteder.
Argon beskyttelse og omrøringunder tapning eller slevbehandling hjælper med at fjerne brint og indeslutninger.
2.6 Procesdesign og -ledelse
Designslagge-opsamling og udluftning af stigrørfor enden af portsystemet eller formstrømningsdrejninger.
Minimer tiden mellem formen lukning og hældning; ideelt setmindre end 4 timerfor at forhindre opsamling af fugt.
Registrer og analyser porøsitetsplacering, morfologi (glat vs. oxideret), størrelse, og korreler med hældetemperatur, tid og sandegenskaber.
3. Nødfejlfinding og midlertidige foranstaltninger
Hvis øjeblikkelig produktion er påkrævet:
Tjek kerneudluftning
Nedsænk en kerne i vand og blæs luft gennem den ene ende; ensartet bobling bekræfter klare udluftningsveje.
Gen-tørre forme og kernergrundigt.
Tilføj udluftningshullerpå de højeste punkter og blinde kerneområder.
Øg hældetemperaturen og hastigheden midlertidigtog observer porøsitetsreduktion.
Endelig opsummering
For304 støbegods i rustfrit stål med en vægt på 135 kg fremstillet med 8% natriumsilikatsand, gasporøsitet er enproblem på system-niveauforårsaget afoverdreven gasproduktionkombineret medvanskelig gasevakuering.
Grundlæggende korrigerende handlinger:
Reducer straks tilsætning af natriumsilikat til~5.5%
Redesign og forbedre fuldstændigtkerneudluftningssystemer
Støtteforanstaltninger:
Stabil og hurtig hældning
Fuldt tørrede lav-gasbelægninger
Forbedret deoxidation af smeltet stål
Der bør gives prioritet tilreduktion af natriumsilikatindholdogomarbejdning af kerneudluftning-disse to handlinger alene kan eliminereover 80 %af problemet.
Justeringer til at smelte eller hælde alene vil havemeget begrænset effektunder et så alt for højt natriumsilikatniveau.
