Almindelige defekter i produktionen af duktilt jern ved mistet skumstøbningsproces
Del 1
De almindelige defekter i produktionen af duktilt jern ved mistet skumstøbningsproces er som følger:
1. det er let at forårsage lavkugningskvalitet
De vigtigste grunde til den lave kugleroidiseringskvalitet af duktilt jern produceret ved mistet skumstøbningsproces er som følger:
Spheroidizer og inokulant
Dårlig kvalitet af sfæroidizer: Selvom indholdet af RE og MG i sfæroidizeren opfylder standarden på grund af dårlig smeltningsteknologi, er MGO -indholdet højt, hvilket vil påvirke sfæroidiseringskvaliteten, og sfæroidizeren indeholder mindre elementer, såsom Ca, og reaktionen er hård under sfæroidiseringsbehandlingen, hvilket resulterer i mere MG -forbrænding. Hvis sfæroidizeren efterlades for længe og oxideres ved fugt, reduceres sfæroidiseringseffekten også.
Inokulantproblem: Mængden af tilsat inokulant er lille, eller inokuleringsprocessen er ufuldkommen, inokulationseffekten er ikke stærk eller nedbrydninger, hvilket påvirker grafitisering og ikke er befordrende for at opnå en god sfæroidiseringskvalitet.
Original jernvæske
High sulfur content: Sulfur is the main anti-spheroidizing element. When wS>0,06% I den originale jernvæske er det vanskeligt at opnå kvalificeret kvalitet, selvom der tilsættes mere sfæroidizer. Hvis hældningstiden er lang, og slaggen ikke er ren, vil den også "re - svovlistere", hvilket påvirker støbningens kvalitet.
Interferenselementer er for høje: de sfæroidiserende interferenselementer, såsom TI og PB, der er bragt ind med ladningen, er for høje, hvilket vil forværre formen på grafitkuglen. Selv hvis sfæroidiseret, vil materialets fysiske egenskaber blive sprøde.
Med hensyn til smeltet jerntemperatur
Temperaturen er for lav: Når den sfæroidiserende smeltede jerntemperatur er lavere end 1390 grader, er legeringen ikke let at smelte, den sfæroidiserende reaktion er ufuldstændig, og sfæroidiseringsniveauet er vanskeligt at imødekomme kravene.
Temperaturen er for høj: den smeltede jerntemperatur er for høj, det kuglevidsmiddel smelter for hurtigt, Mg går tabt og fordampes i store mængder, og det smeltede jern oxideres alvorligt, hvilket reducerer absorptionshastigheden for sfæroidiseringsmidlet.
Med hensyn til procesdrift
Forkert drift af den sfæroidiseringsbehandling før ovnen: Hvis mængden af sfæroidiseringsmiddel tilsat er utilstrækkelig, eller mængden af smeltet jern er ikke godt kontrolleret, er mængden af, der udledes, for meget, og sfæroidiseringsmidlet er relativt lille. Når man bruger skylningsmetoden til sfæroidisering, hvis operationen ikke er standardiseret, vil den også føre til lav magnesiumabsorptionshastighed.
Problemer med hældningsproces: Hældningstemperaturen er ikke egnet. Hvis hældningstemperaturen er for høj, brændes kulstof og silicium alvorligt. Hvis hældningstemperaturen er for lav, vil den ikke være befordrende for sfæroidisering, og sfæroidiseringshastigheden og sfæroidiseringsniveauet reduceres. I mistet skumstøbning nedbrydes den hvide form en stor mængde brint. Hvis det ikke kan ekstraheres fra formen i tide ved negativt tryk, vil brintet komme ind i det smeltede jern, hvilket danner en hvid mundtendens, som ikke er befordrende for nedbør af grafitkugler.
Andre aspekter
De hvide formmaterialer, belægninger og vakuum, der bruges i mistet skumstøbning, vil også påvirke sfæroidiseringen af duktilt jern. For eksempel er densiteten af det hvide formmateriale stort, og mere brint nedbrydes; Belægningen har dårlig luftpermeabilitet, eller vakuumgraden er lav efter hældning, hvilket vil øge kontakttiden mellem brint og smeltet jern og påvirke udfældningen af grafitkugler.
2. Porøsitetsdefekter
De vigtigste årsager til porøsitetsdefekterne i produktionen af duktilt jern ved mistet skumstøbningsproces er som følger:
Mønstermateriale aspekt
Mønstermaterialet har en stor gasemission og nedbrydes ved høj temperatur for at producere en stor mængde gas. Hvis gassen ikke kan udledes i tide, dannes der porer i støbningen.
Tætheden af mønstermaterialet er ujævnt, hvilket resulterer i forskellige lokale gasemission, hvilket også er let at forårsage porer.
Belægning
Den ujævne tykkelse af belægningslaget eller delvis løsrivelse vil få det smeltede metal til direkte at kontakte støbesandet under påfyldningsprocessen, og gassen i støbesand kommer ind i det smeltede metal for at danne porer.
Permeabiliteten af belægningen er dårlig, og den gas, der genereres af nedbrydningen af mønsteret og gassen i støbesand, er vanskelige at blive udskrevet gennem belægningslaget, så de samles i støbningen til dannelse af porer.
Casting System
Designet af støbningssystemet er urimeligt, såsom det lille antal indre løbere, lille kors - sektionsområde, og for hurtig påfyldningshastighed på det smeltede metal, hvilket vil forårsage, at gassen nedbrydes af mønsteret til at blive udledt for sent og blive trukket ind i det smeltede metal til dannelse af porer.
Designet af hældningskoppen er urimelig, som ikke effektivt kan forhindre slagge og gas i at komme ind i formhulen og vil også øge sandsynligheden for porer.
Støbning af sand
Permeabiliteten af støbesand er dårlig, og gassen er vanskelig at blive udskrevet i støbesandet, som vil danne porer i støbningen.
Fugtighedsindholdet i støbesand er for højt. Under hældningsprocessen fordamper fugtigheden til at producere en stor mængde vanddamp, som let invaderer det smeltede metal til dannelse af porer.
